Casos auténticos que reflejan el éxito de nuestros clientes.
Descubre cada etapa del proceso para que los usuarios puedan iniciar con confianza y aprovechar al máximo nuestras soluciones.
Caso 1
Seguridad de Máquinas
Una empresa del sector de alimentos y bebidas instaló una paletizadora automática para optimizar la producción.
Problema
La máquina trabajaba a alta velocidad y representaba riesgos de atrapamiento y colisiones para los operarios encargados de la supervisión y mantenimiento. Además, cualquier accidente podía detener la operación por horas, generando retrasos en la cadena de suministro y pérdidas económicas.
Acciones Implementados
Se identificaron puntos críticos donde existía riesgo para los trabajadores.
Integración de sistemas de seguridad:
- Cortinas fotoeléctricas de seguridad para detener la máquina si una persona ingresaba a la zona peligrosa.
- Paradas de emergencia (E-Stop) accesibles en todo el perímetro.
- Controladores de seguridad PLC Safety para gestionar las señales de los sensores y garantizar una detención segura.
- Control de acceso con llave atrapada para garantizar la seguridad de las personas que accesan al área de riesgo.
Capacitación al personal operativo y de mantenimiento en el uso seguro del sistema.
Caso 2
Servicio de Diagnóstico Avanzado con el Profinet
Problema
Nuestro cliente llevaba tiempo enfrentando fallas intermitentes en una de sus máquinas. Los diagnósticos habituales no mostraban de dónde provenían. Todo parecía normal… hasta que la máquina se detenía sin previo aviso.
Implementación
Para llegar al fondo y encontrar una solución, implementamos nuestro servicio de diagnóstico avanzado con el Profinet Diagnostic Kit de Indusol. Esta herramienta nos permitió analizar el tráfico completo entre el PLC, los dispositivos inalámbricos y las periferias, algo que los softwares convencionales no pueden hacer.
Caso 3
Migración de PLC para Maquina Llenadora
En un entorno industrial que avanza a toda velocidad, trabajar con equipos obsoletos significa arriesgarse a paradas inesperadas, sobrecostos y pérdida de competitividad.
Problema
La máquina llenadora utilizaba un PLC S7-300 que presentaba limitaciones técnicas debido a su obsolescencia. Esto generaba:
● Paradas frecuentes que aumentaban los sobrecostos y reducían la productividad.
● Riesgo de fallas por falta de repuestos.
● Menor velocidad y precisión en el control de procesos.
● Limitada capacidad de diagnóstico en tiempo real, dificultando la detección de fallas.
Implementación
Se realizó la migración tecnológica del PLC de S7-300 a S7-1500, lo que permitió:
● Garantizar menos paradas, menos sobrecostos y mayor productividad para la planta.
● Incorporar la máquina a la nueva era de la automatización.
● Mejorar la velocidad, precisión y capacidad de diagnóstico en tiempo real.
Reducir los riesgos asociados a la obsolescencia tecnológica.